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Intrexx Case Study: Zulieferer für Automobil-und Möbelindustrie

Hago


„Intrexx erleichtert uns die Arbeit in der Produktion. Es macht einfach Spaß, wenn man die Maschinendaten so übersichtlich direkt aufs Tablet geliefert bekommt!“



Patrick Kuner | Abteilungsleiter Lasertechnik | Hago Feinwerktechnik GmbH

Digitales Bordbuch bringt ROI in kürzester Zeit




Blech umformen, stanzen und beschneiden: Seit 1970 ist die Firma Hago aus Küssaberg der Generalist für hochwertige und effiziente Blechlösungen. Die Firmenphilosophie von Hago und den 750 Mitarbeitern ist von der ständigen Bereitschaft geprägt, in neue Technologien zu investieren und diese erfolgreich einzusetzen.

Transparentere und leichtere Produktion

Mit der installierten Hochtechnologie stellt Hago Blechteile jeglicher Form und Größe her – ganz nach  Kundenwunsch. Spektrum und Möglichkeiten der modernen Produktion reichen von Teilen in der Größe einer Büroklammer bis hin zu Karosserieteilen von Bussen. Dabei kann Hago in Losgrößen von 1 bis mehreren Millionen Stück pro Jahr produzieren und an namhafte Kunden
in aller Welt liefern.

Im Rahmen eines Projekts stellte sich Hago die Frage, wie man es schafft, die Produktion zu erleichtern und transparenter zu gestalten. Und so startete das Unternehmen ein Industrie-4.0-Projekt, das schnell erste Erfolge zeigen sollte.

Nutzung von Daten treibt kontinuierliche Verbesserung voran

Zusammen mit dem Softwaredienstleister CEM-Soft realisierte Hago eine Anbindung der SPS-Steuerung der ultramodernen Laserschweißanlagen an die Software Intrexx. Diese erlaubt die grafische Aufbereitung der Daten zur sofortigen – auch mobilen – Ansicht. Das Team kann so zu jeder Zeit die aktuellen Betriebszustände und Kennzahlen sehen. Dadurch haben die berechtigten Mitarbeiter einen Überblick über Auslastung, Störungen, Maschinen-Effektivität und produzierte Qualität.

Das sind wertvolle Informationen für kontinuierliche Verbesserungsprozesse und die Grundlage für vorausschauende Wartungen. „Heute können wir Geschwindigkeitsfaktoren errechnen, Qualitätsberechnung durchführen und über das OEE auswerten. Dadurch konnten wir die Qualität jetzt schon deutlich steigern“ sagt Patrick Kuner, Abteilungsleiter Lasertechnik.

Durch die Lösung wurde auch das Führen der Maschinen-Bordbücher komplett automatisiert. Zuvor wurden diese von Hand geführt – Zahlendreher inklusive. Das nahm pro Maschine drei Mal täglich 15 Minuten in Anspruch. In der gewonnenen Zeit kann heute produziert werden. Bei der Anzahl der angebundenen Maschinen und dem zugrundeliegenden Drei-Schicht-Betrieb bringt dies eine erhebliche Produktionssteigerung.

Die Produktion konnte schon nach kurzer Zeit um 2,3 Prozent gesteigert werden. Noch beeindruckender ist jedoch die messbare Qualitätssteigerung von 13 Prozent. Die Investitionen in die Schnittstelle und Plattform haben sich dadurch bereits nach 6 Monaten amortisiert.

Nutzen


  • Zeitnaher ROI durch deutliche Arbeitserleichterung
  • Messbare Qualitätssteigerung und höhere Produktivität
  • Schnelle Umsetzung gemeinsam mit Partner vor Ort

Tags: Industrie 4.0

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